1
ستاد ویژه توسعه فناوری نانو Iran Nanotechnology Initiative Council بستن
  • ستاد ویژه توسعه فناوری نانو

  • بانک اطلاعات شاخص های فناوری نانو

  • سایت جشنواره فناوری نانو

  • سیستم جامع آموزش فناوری نانو

  • شبکه آزمایشگاهی فناوری نانو

  • موسسه خدمات فناوری تا بازار

  • کمیته استانداردسازی فناوری نانو

  • پایگاه اشتغال فناوری نانو

  • کمیته نانو فناوری وزارت بهداشت

  • جشنواره برترین ها

  • مجمع بین المللی اقتصاد نانو

  • اکو نانو

  • پایگاه اطلاع رسانی محصولات فناوری نانو ایران

  • شبکه ایمنی نانو

  • همایش ایمنی در نانو

  • گالری چند رسانه ای نانو

  • تجهیزات فناوری نانو

  • صنعت و بازار

  • باشگاه نانو

چه چیزی می‌خواهیم به دنیای نانو اضافه کنیم؟

افراد مقاله : ‌ مصاحبه کننده - وحیده زاهدی , مصاحبه شونده - علی اصغر نجیمی

موضوع : سیاستگذاری و ارزیابی - تجهیزات و مدل سازی - صنعت و بازار تاریخ مقاله : 1396/04/13 تعداد بازدید : 1226

برنامه ساخت تجهیزات آزمایشگاهی و صنعتی نانو که با جرأت و جسارت ستاد نانو اجرایی شد، اقدامی بدیع در حوزه‌ی مدیریت توسعه‌ی فناوری و کسب و کار در کشور است. ایجاد و توسعه‌ی 40 شرکت ساخت تجهیزات با ساخت بیش از 140 مدل از تجهیزات پیشرفته نانویی از نتایج این جریان ارزشمند است که دستاوردهای اقتصادی مهمی را از نظر تولید ثروت و جلوگیری از خروج ارز از کشور به همراه داشته است. مهم‌تر از دستاوردهای اقتصادی این برنامه، کسب دانش مدیریت توسعه‌ی فناوری است که قابل تعمیم به حوزه‌های دیگر و تجربه‌ای ارزشمند برای تمام تصمیم‌گیران و مدیرانی است که دغدغه‌ی توسعه‌ی فناوری در کشور را دارند. از این رو، آشنایی با پیچیدگی‌های این برنامه و تلاش‏ های ستاد نانو در این مسیر، آموزنده و شنیدنی است. با این هدف، گفت‌وگویی با علی‌اصغر نجیمی انجام شد؛ کسی که از نزدیک در جریان طرح‌ها و پیشنهادهای ساخت تجهیزات و ماشین آلات صنعتی به ستاد قرار دارد و در ارزیابی این طرح‏ ها حضور داشته است. علی‌اصغر نجیمی متولد 1363 دانش‌آموخته‌ی کارشناسی ارشد مهندسی مواد از دانشگاه تهران است. او از سال 1387 در شرکت کفا، که کارگزار ستاد نانو در ارزیابی طرح‌های ساخت تجهیزات بود، فعالیت می‌کرد و از سال 1389 تا 1392 در ستاد نانو مسئول برنامه ساخت تجهیزات و ماشین آلات نانو در کارگروه صنعت و بازار ستاد بوده است. او هم اکنون دبیری این کارگروه را برعهده دارد. علی‌اصغر نجیمی متولد 1363 دانش‌آموخته‌ی کارشناسی ارشد مهندسی مواد از دانشگاه تهران است. او از سال 1387 در شرکت کفا، که کارگزار ستاد نانو در ارزیابی طرح‌های ساخت تجهیزات بود، فعالیت می‌کرد و از سال 1389 تا 1392 در ستاد نانو مسئول برنامه ساخت تجهیزات و ماشین آلات نانو در کارگروه صنعت و بازار ستاد بوده است. او هم اکنون دبیری این کارگروه را برعهده دارد.

 

در این مصاحبه در پی ناگفته‌های برنامه‌ی ساخت تجهیزات در ستاد نانو و سیاست‌های نظارتی و حمایتی ستاد در این حوزه هستیم. چه شد که ستاد وارد این حوزه‌ی پرابهام شد؟

ورود ستاد به حوزه‌ی ساخت تجهیزات، از سال 1385 بود. داستان از آنجا شروع شد که یکی از اعضای هیئت علمی دانشگاه تهران به نام آقای دکتر صابر در انگلستان با تیمی کار کرده بود و در طی این همکاری، یک دستگاه STM[1] ساخته شد. وقتی او به ایران بازگشت، از ستاد نانو برای انجام کارهای تحقیقاتی در دانشگاه، هزینه خرید یک دستگاه STM درخواست کرد. با توجه به سطح فاوری بالا این دستگاه، قیمتش نسبتاً بالا بود؛ به طوری که قیمت آن حداقل 100 تا 150 میلیون تومان بود و برخی شرکت‌های آمریکایی یا اروپایی تولید‌کننده آن بودند. ستاد به دکتر صابر که عضو مرکز رشد تجهیزات پزشکی بیمارستان امام خمینی هم بود، پیشنهاد داد که: «شما که در انگلیس عضو تیم سازنده‌ی این دستگاه بودید، خودتان می‏توانید آن را بسازید.» ایشان هم گفت: «آن تیم اعضای مختلف با تخصص‌های متفاوت داشت، در حالی که من یک نفر هستم.» ستاد به دکتر صابر پیشنهاد داد یک تیم کامل را دور هم جمع کند تا برای ساخته شدن این دستگاه از او حمایت کند. البته شایان ذکر است که ساخت دستگاه در کشورهای دیگر به پیچیدگی ساخت در ایران نیست، زیرا سازنده‌ها در این کشورها اجزای مختلف دستگاه مورد نظر را خریداری می‌کنند و نیازی به ساخت تک‌تک اجزا نیست. مشکل تحریم و پول هم ندارند. مثلاً در بازدیدی که از سازمان استاندارد کره داشتیم، دیدیم که یک دستگاه STM دارند که حدود یک میلیون دلار قیمتش بود. در صورتی که STM‌های تجاری حداکثر قیمتشان صد تا سیصدهزار دلار و در نسخه‌ی کامل چهارصدهزار دلار است. پرسیدیم که چطور این دستگاه یک میلیون دلار است؟ گفتند که ما یک STM خیلی خاص می‌خواستیم. هر ماژول آن را سفارش دادیم برای ما ساختند. به‌خاطر همین، یک میلیون دلار برای ما تمام شده است.

به هر حال، تصمیم بر این گرفته شد که در شرایط تحریم به جای اینکه برای یک دستگاه 100 میلیون تومانی، 200 میلیون تومان پرداخت کنیم، این دستگاه را در داخل بسازیم. دکتر صابر هم گروهی جمع کرد و یک نسخه‌ی دستگاه را ساختند. کار او باعث شد که جرأت ورود به حوزه‌ی ساخت تجهیزات ایجاد شود. تا پیش از ساخته شدن این دستگاه، استادانی بودند که در حوزه‌های خیلی پیچیده کار می‌کردند، ولی جرأت نداشتند به سمت ساخت دستگاه بروند و آن را تجاری کنند. از سویی قبلاً در کشور در سطح آزمایشگاهی بِشِر[2]، آون[3] و نهایتاً کوره ساخته بودند و حالا دستگاهی ساخته شده بود که در مقیاس اتمی می‌توانست تصویر بگیرد.

آیا اعضای ستاد به موفقیت این پروژه اطمینان و ایمان داشتند؟

نمی‌توان گفت که از همان ابتدا این باور و اطمینان در ستاد وجود داشت. سال اول که همکاری خود را با ستاد شروع کردم، یک طرح ساخت STM آمده بود. اول که طرح را دیدم، ‌گفتم مگر می‌شود در ایران این دستگاه را ساخت؟ یعنی در مورد ساخت تجهیزات پیشرفته، یک پیش‌قضاوت ذهنی وجود داشت؛ وقتی شرکت‌های بزرگ دنیا پنجاه شصت سال است که در این حوزه کار می‌کنند، ما چگونه می‌توانیم حرفی برای گفتن داشته باشیم؟ ولی باید بدانیم چه چیزی می‌خواهیم به دنیا اضافه کنیم؟ اینکه ما بخواهیم به دنیا چیزی اضافه کنیم، همان جرأت است که بپذیریم که اگر با برنامه‌ها و مدل‌های بومی جلو برویم، کارهای زیادی می‌توان انجام داد.

مشتریان نخستین دستگاه‌های ساخته‌شده‌ی STM چه کسانی بودند؟ آیا رضایت کاربران جلب شد؟

سال 1386 نخستین نسخه‌ی دستگاه ساخته شد. نسخه‌ی ابتدایی هنوز کامل نبود. اشتباه ما این بود که این دستگاه را به مراکز داخلی اهدا کردیم؛ مراکزی که بیشترشان عضو شبکه‌ی آزمایشگاهی نانو و تعدادی هم خارج از شبکه بودند. البته هدفمان این بود که موفقیت ساخت این اعلام شود و به‌صورت عملی از آن استفاده شود، ولی این تفکر اشتباه بود و همین اشکالات تبلیغ منفی برای دستگاه شد. بعدها فهمیدیم که باید نسخه‌های تجاری‌تر را به دست مشتری بدهیم تا اپراتوری هم که خیلی مسلط نیست، بتواند به‌راحتی با آن کار کند. به این ترتیب، از سال 1387 قراردادی به این شکل بسته شد که سی دستگاه از مدل‌های جدید با امکانات مشابه دستگاه‌های خارجی ساخته و با 50‌درصد قیمت به مراکز فروخته شود. 50‌درصد بقیه را هم ستاد برای حمایت از به جریان انداختن روند ساخت پرداخت می‌کرد. نکته مهم پافشاری و سخت کوشی است. نباید انتظار داشته باشیم در اولین سری به محصولی بدون عیب دست پیدا می‌کنیم. متاسفانه در بسیاری از برنامه‌های حمایتی دولت می‌بینیم فقط از طرح‌های کوتاه‌مدت حمایت می‌شود. در تجهیزات با فناوری بالا رسیدن به محصول کیفی در زمان کوتاه تقریباً غیر ممکن است. یکی از سیاست‌های ستاد حمایت پله به پله و بلند مدت از سازندگان تا تکمیل دستگاه بود. حتی در برخی از قراردادهای ساخت تجهیزات این زمان به بیش از چهار سال نیز طول کشید.

برای ساخت دستگاه‌های با قابلیت تجاری بالاتر چه اقدامی صورت گرفت؟

پس از ساخت نخستین نسخه‌ی دستگاه که از طریق مکانیزم پیش‌خرید حمایت می‌شود، ستاد یک برنامه‌ی حمایتی ارتقای تجهیزات دارد. ستاد برای این کار، مکانیزم حمایت از تحقیق و توسعه را در پیش گرفته است؛ چون در این مرحله شرکتی ایجاد شده که دستگاهی را ساخته و وارد حوزه‌ی کسب و کار شده است. اگر این شرکت برای تحقیق و توسعه هزینه کند، در چرخه‌ی اقتصادی آن تأثیر می‌گذارد. در این مکانیزم، ستاد یا خود سازنده یک هدف برای ارتقای دستگاه مورد نظر مشخص می‌کنند. طبق توافق، کمک‌هزینه‌ای برای تحقیق و توسعه برای رسیدن به اهداف تعیین‌شده پرداخت می‌شود. برنامه ستاد در حوزه تجهیزات به مرور کامل‌تر می‌شد. مثلاً یکی از مشکلات تجهیزات عدم طراحی صنعتی دستگاه بود. در یکی از نمایشگاه‌های خارجی که شرکت داشتیم، یکی از بازدیدکنندگان به یکی از دستگاه‌ها به خاطر بزرگ بودن آن لقب تانک روسی داد. بعد از گذشت چند سال از برنامه ساخت تجهیزات، حمایت‌های دیگری مثل حمایت از طراحی صنعتی و حمایت از اخذ گواهی‌های بین المللی مثل CE که برای صادرات تجهیزات بسیار مهم است، به سبد حمایتی این برنامه اضافه شد.

پس از ساخت موفق نخستین دستگاه، آیا موارد دیگری هم بودند که ایده‌ی ورود گسترده‌ی ستاد را به حوزه‌ی ساخت تجهیزات تقویت کنند؟

هرچند طبق بررسی هایمان در آن زمان تعدادی کمی از افراد در کشور در حوزه ساخت تجهیزات کار کرده بودند، ولی سعی ما این بود که همه این دوستان را برای ساخت دستگاه‌های تجاری و خلق ثروت از آن ترقیب کنیم.

به طور مثال ساخت دستگاه [4]VSM هم مورد دیگری بود که در سال 1387 مطرح شد. آقای دکتر الماسی که تحصیل‌کرده‌ی انگلستان بود، در دانشگاه کاشان برای کارهای خودشان یک دستگاه VSM ساخت. ما آن دستگاه را در سال 1387 آزمایش کردیم و جواب خوبی گرفتیم. این کار نتیجه بیش از 10سال تحقیق و توسعه ایشان در این زمینه بود. نتایج دستگاه کاملاً با دستگاه‌های خارجی که آن موقع دانشگاه شریف و دانشگاه بیرجند داشتند، قابل مقایسه بود. ایران پس از انقلاب، برای خرید این دستگاه‌ها به‌دلیل ارتباط آن با حوزه‌ی مغناطیس و اینکه کاربرد دوگانه داشتند، به‌سختی تحریم شده بود که حتی با دور زدن تحریم‌ها هم نمی‌شد آن‌ها را وارد کرد.

دستگاه‌های دیگری که می‌توان مثال زد، دستگاه PECVD ساخت آقای دکتر مهاجرزاده در دانشگاه تهران و دستگاه IMS ساخت آقای دکتر تبریزچی در دانشگاه صنعتی اصفهان بود که همگی جزو تجهیزات پیشرفته بودند و با توجه به سابقه‌ای که این استاید در آن حوزه داشتند حتی توانسته بودند نوآوری‌هایی را نیز نسبت به دستگاه‌های خارجی داشته باشند و پتنت‌های بین‌المللی نیز در این حوزه ثبت کرده بودند.

در مورد نحوه‌ی حمایت از ساخت این دستگاه و چالش‌هایی که با آن مواجه بودید، بیشتر توضیح دهید.

در آن سال چهار دستگاه به مبلغ هر دستگاه 45 میلیون تومان از آقای دکتر الماسی خریدیم. آن‌ها لازم بود تحقیق و توسعه داشته باشند و پس از سعی و خطا به ساخت دستگاه تجاری برسند؛ این‌ها همه هزینه داشت. هزینه‌ی تحقیق و توسعه را سؤال کردیم. دکتر الماسی گفتند که هشتاد میلیون تومان هزینه‌ی تحقیق و توسعه می‌شود. هر دستگاه هم 25 میلیون تومان تمام می‌شود. هزینه‌ی تحقیق و توسعه را بر روی دستگاه‌ها سرشکن کردیم و نهایتاً قیمت هر دستگاه 45 میلیون تومان شد. البته وقتی ایشان وارد کار شدند، متوجه شدیم که هزینه‌ها خیلی بیشتر از این بود. در واقع، طبق محاسبات و پیش‌بینی‌ها، این پروژه هیچ سودی برای آن‌ها نداشت. همچنین با بررسی‌هایی که کردیم، متوجه شدیم دستگاه‌های خارجی قیمت خیلی بالاتری دارند و حداقل قیمت آن‌ها از 200 هزار دلار شروع می‌شد. بنابراین برای اینکه حاشیه‌ی سود برای سازنده ایجاد کنیم، در قرارداد بعدی قیمت سفارش را بالاتر بردیم. در واقع یکی از مزایای ساخت تجهیزات پیشرفته در دنیا حاشیه سود و ارزش افزوده بالای این صنعت است. ستاد به این موضوع کاملاً عقیده داشت و خواهان حداکثر سود برای تولید کنندگان داخلی بود. مثلاً در این مورد به این نتیجه رسیدیم که با حداقل قیمت از دستگاه داخلی حمایت نکنیم. اگر معادل دستگاه خارجی قیمت‌گذاری می‌کردیم، خریداران ترجیح می‌دادند دستگاه خارجی بخرند. بنابراین چند شرط گذاشتیم. مثلاً گفتیم اگر ویژگی‌های فنی دستگاه برابر با دستگاه‌های مشابه خارجی باشد، حمایت از ساخت با قیمت‌گذاری نهایتاً 70 درصد قیمت دستگاه‌های مشابه خارجی انجام می‌شد.

یعنی کیفیت متوسط بازار جهانی را ملاک قرار دادید. با توجه به این موضوع، آیا دستگاه‌های ساخته‌شده با استقبال مواجه شد؟

متأسفانه یک مشکل فرهنگی در کشور وجود دارد و آن هم نبود اطمینان به ساخت داخل است. ما الان دستگاه‌هایی داریم که از دستگاه‌های اروپایی خیلی بهتر کار می‌کنند و این موضوع ثابت شده است. یکی از کارهای ستاد همین است که یک نمونه برای آزمایشگاه‌ با دستگاه ایرانی و آزمایشگاه با دستگاه خارجی می‌فرستد و نتایج را مقایسه می‌کند. با اینکه کیفیت نتایج دستگاه ایرانی بسیار عالی بود، ولی مشتریان دستگاه‌های داخلی را نمی‌خریدند. الان هم همین‌طور است. الان هم اگر مشتریآنکه همان آزمایشگاه‌ها هستند، پول داشته باشند، سراغ دستگاه‌های خارجی می‌روند. شاید ریشه‌ی این قضیه این باشد که نسل قدیم دانشگاهی ما کسانی بودند که خارج از کشور تحصیل کردند و باورشان نسبت به محصولات آنجا را با خود آوردند. من در گزارشی خواندم که دانشگاه‌های آمریکا مورد اعتراض قرار گرفته بودند که چرا برای دانشجویان دکترای خارجی این‌قدر هزینه می‌کنند. در صورتی که آن‌ها به کشورشان برمی‌گردند و این فقط هزینه است. در پاسخ به آن‌ها گفتند که ما به‌صورت رایگان فرهنگ کشور خود را به این افراد می‌خورانیم و وقتی آن‌ها به کشورشان برمی‌گردند، ناخودآگاه تجهیزات و محصولات ما را می‌خرند و همچنین فرهنگ ما را می‌گیرند.

آیا تجهیزات داخلی از نظر فنی با برند خارجی توان رقابت دارند و قابل مقایسه هستند؟

منظور من این نیست که همه شرکت‌های داخلی توان رقابت با شرکت‌های خارجی را دارند. شرکت‌های ایرانی تازه‌تأسیس هستند. مسلماً نمی‌توان آن را با یک شرکت هشتادساله‌ی آمریکایی یا آلمانی مقایسه کرد. تاریخ تأسیس برخی از این شرکت‌های خارجی در سده 19 میلادی است؛ مثلاً شرکت Netsch، تولید‌کننده تجهیزات آنالیز حرارتی، از سال 1880 در آلمان شروع به کار کرده است. ولی در بسیاری از تجهیزات که حتی صادرات نیز داشته‌اند، توان رقابت چه از بعد نوآوری فنی، مزایای قیمتی و خدمات پس از فروش وجود دارد. به طور مثال شرکت‌هایی مثل پوشش‌های نانوساختار و فناوران نانومقیاس که به ترتیب تجهیزات پوشش‌دهی و الکتروریسی تولید می‌کنند در سال جاری صادراتشان از فروش داخلیشان بالاتر بوده است.

ستاد چگونه مطمئن می‌شد که یک پروژه در ساخت تجهیزات می‌تواند نتیجه‌ی قابل قبولی داشته باشد؟

به‌مرور الگوی فکری ما کامل می‌شد. در سال 1388 چهارچوبی به منظور دریافت طرح‌های پیشنهادی ا سازنده‌ها طراحی کردیم. در ابتدا انتظار بر این بود که سازنده‌ها برنامه‌ی کسب و کار ارائه کنند، اما متوجه شدیم اعضای هیئت علمی دانش لازم در حوزه‌ی کسب و کار را ندارند. بنابراین یک فرم ساده‌ی چندصفحه‌ای طراحی کردیم. این فرم چند پرسش ساده داشت: دستگاه چیست؟ کدام قسمت دستگاه را وارد می‌کنید؟ چه قطعاتی را خودتان می‌سازید؟ اعضای تیمتان چه کسانی هستند؟ دستگاه کجا کاربرد دارد؟ اطلاعات اقتصادی هم ارائه بدهید: چند دستگاه وارد شده است؟ چه کسانی تا به حال خریده‌اند؟ چند دستگاه در ایران وجود دارد؟ چه تعداد در کشور به این دستگاه نیاز است؟

اوایل خودمان فرم‌ها را بررسی می‌کردیم. با پیشرفت کار متوجه شدیم فهم ما نسبت به تجهیزات خیلی کم است و نمی‎‌توانیم با جست‌وجوی اینترنتی داوری کنیم. بنابراین پنج شش نفر که در ایران در ساخت تجهیزات در حوزه‌های مختلف کار کرده بودند را به شکل یک تیم دور هم جمع کردیم. این افراد ارزیابی اولیه می‌کردند که آیا این دستگاه به درد می‌خورد؟ قابلیت ساخت دارد؟ آن زمان این کارها را در شرکت کفا انجام می‌دادیم. در واقع، شرکت کفا کارگزار ستاد در امر ارزیابی بود.

تا اینجا ارزیابی بیشتر بر اساس ادعای سازنده بود. آیا در مراحل بعد ستاد به این نتیجه رسید که طرح‌ها را از جهت قابلیت انجام آن‌ها نیز بررسی کند، و چه مکانیزمی را در پیش گرفت؟

چند کار را با این روش ادامه دادیم، اما وقتی وارد فرایند ساخت می‌شدند، دیدیم که بر مبنای ادعا نمی‌شود عمل کرد. تصمیم گرفتیم که یک کار قوی‌تر انجام دهیم، برای همین، ارزیابی را دو مرحله‌ای کردیم. پس از ارزیابی اولیه و مثبت بودن نتایج آن از لحاظ کامل بودن ترکیب تیم، سابقه‌ی سازنده در پروژه‌هایش و بازار به مرحله‌ی بعد می‌رفتیم. مرحله‌ی بعد امکان‌سنجی فنی و اقتصادی بود. از آنجا که سازنده‌ها نمی‌توانستند طرح خود را از نظر فنی و اقتصادی امکان‌سنجی کنند، یک فرم جامع تهیه کردیم که در چند مرحله کامل شده بود. آن‌ها پس از امکان‌سنجی معمولاً به ما یک کتابچه می‌دادند. در آن فرم تمام جزئیات دستگاه را از آن‌ها می‌خواستیم. به این صورت گلوگاه‌های دستگاه مشخص می‌شد. در واقع، این فرم مانند راهنما برای سازنده‌ها بود و به این روش درخت مفهومی مهندسی دستگاه به دست می‌آمد. حُسن این درخت مفهومی این بود که تمام قطعات و ریزقطعات مورد نیاز برای ساخت دستگاه را مشخص و مسیر ساخت را برای سازنده شفاف می‌کرد. با اطلاعات به‌دست‌آمده از درخت دستگاه، می‌توانستیم بررسی کنیم که سازنده در مورد هر قطعه چه روشی دنبال می‌کند. می‌خواهد آن را بسازد، بخرد یا در داخل سفارش ساخت دهد. به این ترتیب، متوجه می‌شدیم گلوگاه‌های ساخت دستگاه مورد نظر کجاست. شاید در پروژه‌های کشور زیاد دیده باشید که می‌گویند یک پروژه 90درصد پیشرفت فیزیکی دارد، ولی سال‌ها افتتاح نشده است. پس از بررسی معلوم می‌شود مشکلی وجود دارد که هیچ کاری برای رفع آن نمی‌توان کرد. این شد که ما روی این گلوگاه‌ها تکیه ‌کرده و از سازنده‌ها می‌خواستیم برای آن راه‌حل ارائه دهند. همچنین وقتی می‌خواستند کار را شروع کنند، می‌گفتیم اول از گلوگاه‌ها شروع کنید که ریسک پایین‌تر باشد. به عبارت دیگر، اول مشکلات گلوگاه‌ها را حل کنید. به این الگو Stage-Gate یا مرحله‌ای ـ درگاهی می‌گویند. تقریباً تا الان دویست سیصد طرح داشتیم که از این تعداد در همان مرحله‌ی اول، فقط صد طرح به مرحله‌ی امکان‌سنجی رفته و در این مرحله هم حدود 50 درصد ریزش کرده‌اند. بسیاری از کسانی که تا کنون به ستاد طرح ساخت دستگاهی داده‌اند، با اینکه در مرحله‌ی امکان‌سنجی موفق شدند، اما ریسک آن نپذیرفتند. مدل کار ستاد مدل پیش خرید بود یعنی ستاد هزینه تحقیق و توسعه و ساخت چند دستگاه اول را پرداخت می‌کرد و دستگاه‌های ساخته شده را با تخفیف‌های 50% به متقاضیان ارائه می‌کرد. کسانی که جرأت می‌کردند و وارد این حوزه می‌شدند، می‌دانستند باید دستگاهی به ستاد تحویل دهند که در آزمایشگاه‌ها کار کند و موضوع قرارداد ستاد با آن‌ها صرفاً یک کار تحقیقاتی نیست. ستاد محصولی می‌خواست که به آزمایشگاه‌ها بدهد و مشکل آن‌ها را حل کند. برای همین، در ارزیابی مرحله‌ای ـ درگاهی، نتیجه‌گرایی حاکم بود؛ یعنی باید دستگاهی ساخته شود که در آزمایشگاه‌ها مورد استفاده قرار گیرد.

معیار ستاد برای تأیید ساخت دستگاه در داخل چه بود؟ آیا تمام قطعات دستگاه باید در داخل کشور و به‌وسیله‌ی سازنده ساخته می‌شد؟

طرز فکر ستاد این‌گونه نبود که سازنده‌ها چرخ را دوباره اختراع کنند، بلکه از ابتدا نگرش ایجاد ارزش افزوده بود. مثلاً در قطعاتی مانند Dedector (آشکارساز) انتظار ساخت نبود، چون به‌صورت آماده و با قیمت مناسب در بازار موجود بود. تولید همین قطعه در ایران سه سال زمان می‌برد و باید چندین هزار دلار برای ساخت آن هزینه می‌شد. بنابراین ساخت آن معقول نبود. حتی در مواردی قطعه‌ای را به‌دلیل تحریم نمی‌شد به‌راحتی خرید و سازنده مجبور بود آن را گران‌تر از قیمت واقعی بخرد. با این حال، وارد کردن آن، صرفه‌ی اقتصادی بیشتری از ساخت داشت. ستاد بیشتر دنبال فناوری‌های اصلی هر دستگاه بود؛ یعنی چیزی که ارزش افزوده و دانش ایجاد کند. در مواردی هم دانش مورد نظر دانش طراحی بود که ارزش افزوده هم ایجاد می‌کرد. مثلاً اگر طرحی بود که ساخت هیچ‌یک از قطعات آن در داخل ارزش اقتصادی نداشت، اما در کل قیمت آن نسبت به نمونه‌ی خارجی ارزان‌تر می‌شد و خروجی‌های قابل قبولی داشت، مورد حمایت قرار می‌گرفت. در بیشتر موارد فناوری اصلی دستگاه دانش طراحی آن است. حتی در بسیاری موارد ستاد برای ایجاد زنجیره تولید تجهیزات از برون‌سپاری ساخت قطعات به‌وسیله‌ی سازنده‌ها در داخل کشور حمایت می‌کرد. مثلا در طرح‌های ساخت تجهیزات پوشش دهی، در صورت خرید پمپ‌های خلا داخلی و یا گیج‌های داخلی حمایت‌های تشویقی در نظر گرفته می‌شد.

آیا ستاد فقط از ساخت تجهیزات آزمایشگاهی حمایت می‌کرد؟ چون مثال‌هایتان فقط در حوزه‌ی آزمایشگاهی است.

در آغاز، تمرکزمان بیشتر روی دستگاه‌های آنالیز بود، زیرا برنامه‌ی ساخت تجهیزات در شبکه‌ی آزمایشگاهی نانو مطرح شد. اعضای شبکه‌ی آزمایشگاهی تقاضاهای زیادی برای خرید تجهیزات آزمایشگاهی داشتند. پس دستگاه‌های آزمایشگاهی هدف قرار گرفتند. کم‌کم در سال‌های 89 ـ 1388 متوجه شدیم ارزش افزوده در ساخت تجهیزات تولیدی است. در کل، دو دسته تجهیزات هست: یکی تجهیزات تعیین مشخصه‏ها (Characterization) و دیگری تجهیزات ساخت (Fabrication). تجهیزات تعیین ویژگی برای تعیین خواص نانومواد مورد استفاده قرار می‌گیرند: مثل انواع میکروسکوپ‌های الکترونی که می‌توانند سایز نانو را مشخص‌ کنند، دستگاه پراش اشعه‌ی X که می‌تواند آنالیز فازی و سایز کریستال را به شما بدهد و دستگاه STM که می‌تواند توپوگرافی سطح را در مقیاس نانو‌اتم ارائه دهد. دستگاه‌های ساخت آن‌هایی هستند که نانومواد تولید می‌کنند. مثل تجهیزات پوشش دهی، الکتروریسی، تجهیزات تولید نانوپودر و..... ما در برنامه‌ی اول روی آنالیز تمرکز داشتیم و کم‌کم به سمت دستگاه‌های ساخت حرکت کردیم. متوجه شدیم این دستگاه‌ها می‌توانند زیربنای توسعه باشند. یعنی دستگاه‌هایی هستند که بر مبنای آن‌ها تولید شکل می‌گیرد و ما هر روز داریم یک کاربرد جدید و صنعت جدید را با کمک این دستگاه‌ها راه می‌اندازیم. از یک منظر تجهیزات تولید صنعتی برای ما اهمیت راهبردی دارد و ضمن ایجاد انعطاف در صنایع هدف با تولید محصولات ارتقا یافته نانویی ارزش افزوده بالایی را در بازار نانو ایجاد می‌کند. شاید خیلی دیده باشید که صنایع ما خط تولیدی را وارد کرده‌اند و سال‌هاست بدون ایجاد کوچکترین تغییری در خط، به تولید یک محصول ادامه می‌دهند. در بسیاری از موارد تجهیزات از کار افتاده‌اند و شرکت‌های خارجی به خصوص بعد از تحریم‌ها خدمات پس از فروش ارائه نمی‌کنند. وقتی می‌پرسیم چرا اقدام به بروزرسانی خط تولید نمی‌کنند، اغلب با این پاسخ مواجه می‌شویم که هزینه‌های به روز رسانی بسیار بالاست یا اینکه شرکت‌های خارجی آخرین فناوری خود را به ما نمی‌دهند و یا اینکه خودمان هم از ترس از کار افتادن خطوط و یا از گارانتی خارج شدن آن اقدام به تغییر آن نمی‌کنیم. ساخت داخل تجهیزات صنعتی اغلب این مشکلات را حل می‌کند.

ستاد چه زمانی به ساخت تجهیزات تولید محصولات نانو وارد شد؟ آیا ورود به این عرصه از پیش تعیین شده بود؟

در سال 90 ـ 1389 بحث تجهیزات تولیدی هم به برنامه‌ی ستاد اضافه شد. در ابتدا تجهیزات در مقیاس آزمایشگاهی ساخته می‌شدند و سپس با توجه به نیاز صنعت، وارد فاز ساخت دستگاه‌های صنعتی می‌شدیم؛ چون تنظیمات و کار کردن با دستگاه‌های آزمایشگاهی (به‌دلیل راحتیِ کنترل و تنظیمات در این سیستم‌ها) معمولاً بسیار راحت‌تر است. به همین خاطر، ورود به عرصه‌ی ساخت تجهیزات تولیدی یا صنعتی را هم پله‌پله جلو رفتیم. برای مثال آقای دکتر فریدی که در آن زمان دانشجوی دکترا بودند و در پایان‌نامه‌اش می‌خواست از دستگاه الکترواسپینینگ استفاده کند، تصمیم گرفته بود آن را بخرد. از شرکت‌های ژاپنی، کره‌ای و یک شرکت قوی در جمهوری چک قیمت گرفته بودند و آن‌ها قیمت‌های بالایی داده بودند. بنابراین تصمیم گرفت دستگاه را بسازد. از ستاد هزینه‌ی کمی گرفت، قطعات مورد نیاز را خرید و دستگاه را ساخت. ساخت این دستگاه باعث شد مشتریانی به آن‌ها سفارش دهند. پس برای اینکه بتوانند دستگاه با قابلیت تجاری تولید کنند، از ستاد کمک خواستند و ستاد هم بر اساس مکانیزم پیش‌خرید از آن‌ها حمایت کرد. دکتر فریدی و همکارانشان با پیشرفت کارشان توانستند شرکتی در زمینه‌ی ساخت این دستگاه تأسیس کرده و مشتریان نسبتاً زیادی هم جذب کنند.

باز هم یک دستگاه آزمایشگاهی ساخته شد و هنوز قابلیت تولید محصول در مقیاس صنعتی وجود ندارد. چه فرایندی باید طی شود تا یک دستگاه به تولید در مقیاس صنعتی برسد؟

دستگاه‌های ساخته‌شده در جاهای مختلف پخش شده بود؛ به همین دلیل تعداد مقالات الکترواسپینینگ در ایران افزایش یافته بود. آن موقع شروع جدی بحث صنعتی شدن نانو در ستاد نیز بود. ستاد تصمیم داشت کارهای نانو را در صنعت ترویج دهد. دکتر فریدی در مطالعات رقبای خارجی دیده بود که آن‌ها توانسته‌اند با نانوفیبرها عملکرد فیلترها را ارتقا دهند. شرکت کارگزاری که نامش آرادین بود و وظیفه‌ی صنعتی‌سازی و انتقال فناوری به شرکت‌های صنعتی را بر عهده داشت، در برنامه‌ای با بهران‌فیلتر آشنا شد که تولیدکننده‌ی فیلترهای نیروگاهی و خودرو است. این شرکت در تحلیل خود متوجه شد که بهران‌فیلتر، فیلترهای گرید 7 را تولید می‌کند، ولی برای بعضی از نیروگاه‌ها فیلتر گرید 9 مورد نیاز است و به‌دلیل تحریم این گرید نمی‌تواند وارد کشور شود. از سویی، دکتر فریدی به این نتیجه رسیده بود که با کار کردن نانوفیبرهایی که محصول دستگاه الکترواسپینی بود، می‌توانند گرید فیلترها را بالا ببرند. شرکت آرادین، بهران‌فیلتر و شرکت دکتر فریدی را به هم وصل کرد. این شرکت برای بررسی قابلیت تجاری‌سازی محصول نانوفیلتر، وام دویست میلیون تومانی بدون بهره و طولانی‌مدت از ستاد گرفت. دو سال طول کشید تا محصول مورد نظر به دست آمد. پس از آن، صنعت برای اطمینان از عملکرد محصول به نتایج معتبر نیاز داشت. ستاد بیست میلیون تومان کمک‌هزینه‌ی تست به بهران‌فیلتر داد. آن‌ها فیلترها را به یک آزمایشگاه مرجع در آلمان فرستادند که نتایج مثبت بود. محصول به‌دست‌آمده معادل فیلترهای گرید 9 کارایی داشت.

در سال 1390 الگوی اولیه‌ی دستگاه صنعتی به بهران‌فیلتر فروخته شد. در حالی که این شرکت نمونه‌ی خارجی آن را یک میلیون یورو قیمت کرده بود، پیشنهاد شرکت سازنده‌ی داخلی چهارصد میلیون تومان بود. بهران‌فیلتر چون از نظر بازار خیالش راحت نبود، پیشنهاد داد قیمت دستگاه را کمتر بپردازد، ولی در ازای هر متر محصول تولیدی برای شرکت سازنده دستگاه رویالتی[5] در نظر بگیرد. قرارداد با بهران‌فیلتر به این صورت بسته شد.

آیا نظر بهران‌فیلتر در زمینه‌ی بازار تأمین شد؟ اصولاً ستاد در هر مرحله به تناسب نیاز ایجادشده حمایت‌هایی دارد؛ در مواجه با بازار چه حمایت‌هایی صورت گرفت؟

بله همین‌طور است. برای شرکت‌ها و فناوری‌هایی که به تکامل رسیده‌اند، پیدا کردن مسیر دستیابی به بازار، چه توسعه کاربردی و چه افزایش حجم بازار پیگیری می‌شود. یکی از این اقدامات از طریق رابطه و ترغیب نهادهای دولتی و عمومی که خریداران بالقوه فناوری‌ها و محصولات نانو هستند و ارائه تضمین‌های لازم در مورد کیفیت محصولات نانو است، لذا نقش ستاد به سمت توسعه‌ی بازار بهران‌فیلتر رفت. بهران‌فیلتر محصول نانویی تولید کرده بود، اما نیروگاه‌ها نمی‌خریدند. آن‌ها به این محصول اعتماد نداشتند. ستاد با وزارت نیرو و نیروگاه‌ها نامه‌نگاری ‌کرد و آن‌ها را متقاعد کرد که این محصول آزمایش‌های لازم را گذرانده است. در نهایت، نیروگاهی در کرمان این محصول را خرید و طی سه سال مورد آزمون میدانی قرار داد. از آن به بعد این محصول بین سایر نیروگاه‌ها نیز گسترش پیدا کرد. بازار که رشد کرد، بهران‌فیلتر هم دستگاه‌های بیشتری از شرکت دکتر فریدی خرید.

یکی دیگر از برنامه‌ها که در راستای توسعه بازار تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته کشور در ستاد برنامه‌ریزی شد، نمایشگاه تجهیزات ساخت داخل بود که با حمایت معاونت علمی و فناوری ریاست جمهوری تنها منحصر به تجهیزات نانو نبود. در این نمایشگاه خریداران می‌توانند با توجه به سطح فناوری و سطح ساخت داخل بودن تجهیزات از حمایت معاونت علمی برای خرید استفاده کنند. خوشبختانه از این نمایشگاه استقبال بسیار خوبی شده است و محرک بسیار خوبی برای شرکت‌های داخلی جهت ارتقای تجهیزات و همچنین توسعه سبد محصولاتشان شده است و به اذعان بازدیدکنندگان از نمایشگاه ارتقا سطح کیفی محصولات و همچنین ارائه محصولات پیشرفته جدید در هر سال کاملاً محسوس است.

ستاد هم‌اکنون برای‌شناسایی فرصت‌های توسعه‌ی فناوری نانو در صنعت چه روشی دارد؟ پیشنهادها از سوی صنعت است یا جامعه‌ی علمی، یا خود ستاد نقش واسطه‌ای ایفا می‌کند؟

عملاً همه این موارد وجود دارد. یکی از رویکردهای اصلی ما رویکرد تقاضا محوری است. دراین رویکرد بر اساس درخواست و نیاز متقاضیان صنعتی نظیر حل مشکل مربوط به تولید یا بهبود کیفیت محصول، فناوری‌هایی که قابل ارائه به صنعت هستند به متقاضیان معرفی شده و اقدامات حمایتی برای رفع نیاز به عمل می‌آید. یکی از ابزارهای مهم ارتباطی حضور کارشناسان ستاد در نمایشگاه‌های تخصصی صنعت (ساختمان، نساجی، خوردو، نفت، آب، رنگ و پلیمر و..) به‌ منظور برقراری ارتباط مناسب و رو در رو با صاحبان صنایع است. مثلاً یکی از مواردی که هم‌اکنون در جریان است، یکی از شرکت‏های ساخت رینگ است که در رابطه با تجهیزات پوشش‌دهی به این نتیجه رسیده بود که روش پوشش دهی آبکاری رینگ پیستون را طبق استاندارد‌های اروپا با نانوپوشش‌ها، جایگزین کند. این شرکت از ستاد در این زمینه کمک خواست. در این حالت با توجه به بانک اطلاعات فناوران نانو، تیم‌های فناور مرتبط را‌شناسایی کرده و به ایجاد ارتباط بین آن‌ها و تیم‌های فناور کمک می‌کنیم. این کار به‌وسیله‌ی کارشناسان و کارگزاران تبادل صورت می‌گیرد. همچنین با توجه به اینکه اغلب فناوری‌های توسعه یافته به‌وسیله‌ی فناوران قابل استفاده مستقیم به‌وسیله‌ی شرکت‌های صنعتی نبوده و نیازمند مناسب‌سازی و تطبیق با الزامات تولید این شرکت‌هاست، ستاد با هدف کاهش ریسک صنعت حمایت‌های لازم برای انجام پژوهش‌های تکمیلی و تطبیقی را از شرکت‌های صنعتی به عمل می‌آورد. این حمایت‌ها البته با مشارکت بخش صنعت قابل انجام است. در مورد شرکت تولید‌کننده رینگ پیستون نیز 50% هزینه‌های تحقیق و توسعه تطبیقی نیز به‌وسیله‌ی ستاد تقبل شد.

این همان نقش واسطه‌ای ستاد است که در مورد بهران‌فیلتر به کارگزار واگذار شده بود. در مورد بهران‌فیلتر آشنایی کارگزار با صنعت، اتفاقی بود. ستاد چه برنامه‌ای برای‌شناسایی این فرصت‌ها در پیش گرفت؟ آیا این توانمندی در داخل ستاد وجود داشت؟

این یک کار تخصصی است. معمولاً در گام اول آنالیز بازار، خرید گزارش‌های صنعتی و همچنین گزارش تحلیل پتنت در هر حوزه صنعتی به‌وسیله‌ی کارگزاران تخصصی هر حوزه انجام می‌شود. یکی دیگر از منابع تحلیلی ستاد نمایشگاه‌های صنعتی بین المللی است. مثلاً در یک نمایشگاه خارجی و یا یک گزارش دیدیم که در پره‌های توربین، با استفاده از نانوپوشش‌ها فناوری جدیدی توسعه پیدا کرده‌است که در ایران نه دستگاهش و نه فناورش را داریم. ما به این یک فرصت می‌گوییم. ابتدا تیم‌های فناور را پیدا کرده تا دستگاه مورد نظر را بسازد و با آن فرایند پوشش‌دهی را توسعه دهند. همزمان با صنعت صحبت می‌کنیم؛ مثلاً مپنا که پره‌های توربین تولید می‌کند. این نوع فناوری را با آن‌ها در میان می‌گذاریم که می‌توانند جایگزین روش‌های قدیمی‌شان کنند و تمام ویژگی‌های آن را از جمله بهبود کار، مقاومت، چسبندگی، افزایش عمر به آن‌ها ارائه می‌دهیم. اگر متقاضی این فناوری بودند، روی توسعه‌ی فناوری مورد نظر سرمایه‌گذاری می‌کنیم. در واقع، ستاد نانو در ابتدای راه ساخت تجهیزات صنعتی است و در این مسیر هر زمان چالش‌های جدیدی مطرح می‌شود. برای همین، فرایندهای اجرایی در این برنامه مانند سایر برنامه‌ها (از جمله ساخت تجهیزات آزمایشگاهی) به‌مرور تکمیل می‌شود.

ممنون از وقتی که برای مصاحبه گذاشتید.